1. Silvio, quelles avancées techniques ont particulièrement marqué votre parcours ?
En 2002, la construction de la première Enercon E-112 près d’Egeln, en Allemagne, était absolument impressionnante ! À une époque où les éoliennes de 1,5 MW dominaient le marché, cette machine de 4,5 MW était la plus puissante du monde. Deux grues à chenilles Demag en levage en tandem, hissant 110 tonnes à une hauteur de moyeu de 124 mètres — colossal. À l’époque, on se disait : ça ne peut pas devenir beaucoup plus grand. Aujourd’hui, une grue de 600 tonnes fait office de grue auxiliaire aux côtés d’une grue annulaire qui soulève 1 200 tonnes à 200 mètres de hauteur.
Autre moment fort : en 2003, dans le cadre de ma thèse, j’ai suivi la fabrication de la première éolienne offshore allemande, la Nordex N90, à Rostock — et j’étais à bord du navire lors de l’installation du prototype au Danemark. Ça ne s’oublie pas.
2. Comment êtes-vous entré dans l’énergie éolienne — et ensuite chez DWT ?
L’éolien a toujours fait partie de mon univers. Inoubliable : des vacances à Husum en 1992. Les éoliennes de 250 kW de Tacke et HSW — ça m’a vraiment marqué. En 1999, j’ai étudié les énergies renouvelables à la FH Berlin, une spécialité de niche à l’époque. Mon stage chez Nordex à Bad Essen a été mon point d’entrée dans le secteur — et j’y suis resté fidèle depuis.
J’ai rejoint psm en 2004 et j’ai eu la chance de contribuer à la création de WindService de toutes pièces. Des éoliennes de 80 kW aux machines de 2,5 MW, du remplacement de composants au démantèlement — j’ai tout connu. Quand psm a été racheté par DWT en 2020, j’ai eu l’opportunité de m’orienter davantage vers le développement. C’est ainsi qu’est né le département Recherche et Développement — Composants mécaniques.
3. Vous considérez-vous comme un ingénieur typique ?
Je suis un ingénieur qui a grandi du côté pratique de l’éolien. Ce qui m’intéresse le plus, c’est le « comment et pourquoi » au niveau technique — comprendre les problèmes en profondeur pour améliorer les processus de façon ciblée. À cela s’ajoute une vraie passion pour l’énergie éolienne et une forte envie de comprendre comment les choses s’articulent dans le tableau d’ensemble.
4. À quoi ressemble votre journée — bureau, atelier ou parc éolien, travail en solo ou en équipe ?
Depuis 22 ans, j’ai mon bureau sur le site d’Erkelenz, en Allemagne, et je travaille volontiers depuis chez moi pour la documentation. Il y a aussi un entrepôt R&D avec un atelier, un véhicule de service entièrement équipé — et surtout, je suis beaucoup en déplacement sur les éoliennes, pour trouver de nouvelles solutions, faire avancer les développements, résoudre des pannes ou assurer des formations, y compris à l’international. Ici, le travail d’équipe n’est pas une option ; c’est une nécessité absolue. En R&D, la réussite dépend de manière décisive de la qualité de la collaboration au sein de l’équipe et avec les entreprises partenaires impliquées. Chacun apporte sa perspective. C’est ainsi qu’émergent les meilleures solutions.
5. À quelle fréquence vos priorités d’ingénierie évoluent-elles ?
En permanence ! Il faut distinguer les petits projets des développements autonomes. Le quotidien est très exigeant : lorsqu’une éolienne est à l’arrêt, nous devons concevoir et développer très rapidement. En parallèle, des développements sur le long terme sont en cours, comme le système de surveillance des roulements de pales BBG+ — actuellement mon projet le plus important. Il s’agit de l’usure dans les chemins de roulement et des fissures annulaires qui nécessitent une surveillance urgente.
Parmi les autres priorités : le développement du contrôle par ultrasons des fixations ou la prolongation de durée de vie des composants majeurs. Certains sujets R&D ne sont malheureusement pas publics, mais les domaines que j’ai mentionnés figurent en tête de liste.
6. Pouvez-vous décrire un problème concret que vous avez récemment résolu ?
Sur certaines éoliennes, nous avons détecté une usure sur les flancs de dents des engrenages de roulement de pales. Nous avons pu développer notre propre méthode de réparation. Ça semble simple — mais le diable est dans les détails : matériaux d’apport de soudage, traitements thermiques, mise en œuvre dans l’espace confiné du moyeu de rotor. C’était un vrai travail de précision !
7. Comment les solutions vous viennent-elles — éclair de génie ou développement méthodique ?
Le moment « eureka » ne vient presque jamais sans un travail préalable. En général, ce sont des processus systématiques : une familiarisation intensive, beaucoup d’essais et d’erreurs, un affinement progressif. Les sujets sont complexes, les solutions émergent donc en équipe, et chacun apporte sa perspective. Par ailleurs, nous avons constitué un réseau étendu auquel nous pouvons faire appel pour des questions spécifiques. Mais bien sûr : on ne peut pas se passer des bonnes idées. Elles font partie du processus — mais elles surgissent rarement de nulle part.
8. Devez-vous respecter des normes spécifiques ?
Absolument ! Dans tout ce que nous faisons, nous devons respecter les spécifications des fabricants et les normes en vigueur. La recertification pour les adaptations ou modifications est indispensable — rien n’est possible sans elle.
Pour notre système de surveillance des roulements de pales BBG+, développé en partenariat avec eolotec, nous avons obtenu la certification DNV. Points de contrôle : fonctionnement, concept de sécurité et logique de surveillance du système. C’est la seule façon de transformer un développement en produit prêt pour le marché.
9. Sur quels sujets aimeriez-vous travailler dans les prochaines années ?
Dans le secteur des services, les composants majeurs figurent parmi les postes de coût les plus élevés. L’objectif : tout ce qui peut être remplacé ou réparé sans faire appel à une grande grue mobile doit être au centre des préoccupations. Nous sommes déjà bien positionnés sur la remise à neuf des boîtes de vitesses, des pales de rotor et des générateurs. Les paliers principaux seront un sujet majeur — il existe des possibilités de prolongation de durée de vie, ou des paliers principaux fractionnés pouvant être remplacés sans démonter l’étoile de rotor ni la chaîne cinématique. La grue en nacelle est une autre vision : coûts d’acquisition élevés, un véritable défi pour l’excellence opérationnelle — mais un composant très important à long terme. Et : la maintenance prédictive doit être poussée plus loin et combinée avec les systèmes de surveillance de l’état traditionnels (CMS).
10. Vous animez le site wind-turbine-models.com pendant votre temps libre — pourquoi ?
À partir de 2010, j’ai accompagné le démantèlement de nombreuses éoliennes anciennes. Cela m’a fait prendre conscience que, lorsque des machines disparaissent, les connaissances techniques et les images disparaissent souvent avec elles. Le secteur évolue vite, et les musées ne peuvent en documenter qu’une partie. C’est pourquoi, depuis environ quinze ans, je collecte systématiquement des données techniques, des photos et des informations sur différents types d’éoliennes, et je les mets à disposition sur wind-turbine-models.com. Une sorte de mémoire numérique de l’énergie éolienne, animée par la passion.
Merci, Silvio. Votre témoignage en est un excellent exemple : l’ingénierie chez DWT, c’est la résolution concrète de problèmes et une collaboration étroite — de l’idée initiale aux solutions prêtes pour le marché. Cela montre aussi à quel point une ingénierie interne solide est indispensable pour être un prestataire de services véritablement indépendant.
Dans la deuxième partie de cet entretien, nous verrons comment ces défis se traduisent en innovations concrètes et pourquoi cela est crucial pour l’indépendance de DWT (parution prévue en septembre 2026).
